隔膜压缩机特点： 隔膜压缩机是一种特殊结构的容积式压缩机，气缸不需要润滑，密封性能常好，压缩介质不与任何润滑接触，因此隔膜压缩机可以压缩纯度极高的气体，一般能达到99.999%的纯度。隔膜压缩机特別适用于珍贵的稀有气体的压缩、输送、装瓶，另外对于腐蚀性极强、有毒、易燃易爆、有放射性的气体, 也适宜采用隔膜压缩机。   产品类型： 有H型、D型、L型、V型及Z型多种机型，30 余种产品系列，压缩机級数可实现一级到三级的压力匹配，全面覆盖市场需求。   产品特点：   无污染、无漏、大压缩比。

CNG子站压缩机组特点： 1、压缩机结构为对称平衡型（P型），惯性力完全平衡，惯性力矩通过配重也完全平衡，运行非常平稳。 2、压缩机始终从丨级开始进气，完全摒弃现有从II级开始进气至槽罐车压力降到（7-8）MPa 时强制切换至I级进气的模式，这有利于压缩机的平稳运行，同时还能大大提高压缩机的供气量。 （现进口子站压缩机也开始采用此类进气方式） 3、采用变频启动，启动电流小（1.5倍），对电网无冲击；运行时，通过PLC的逻辑计算及调节, 根据进气压力的变化实时给变器（4-20）mA的信号，再由变频器输出电动机的实时转速；在压缩机的变转速运行中，实际运行功率总处于电动 机额定功率的99%,功率利用率高，功率因素也高，从而达到了节能的目的。 4、达到同样的气量，变频子站压缩机组只需配备常规压缩机组电动功率的1/2-2/3,减少站设配电要求（变压器容器减小），可为建站节省约5万元的设备采购费用；同时还能每年节省3万元的无功功率的电费费用（此用只需变压器接入 国家电网即产生，无论压缩机是否运行）。 5、抽卸完一槽罐车气，变频子站压缩机与常规压缩机相比，抽卸效率提高约67%,能耗降低 约18.4%;全都转化为经济效益则每年能多创收约120万元。 6、同样功率的变频子站压缩机组比常规子站压缩机组单位时间内的供气量能提高约67%,在相同气量的配置下能减少对压缩机数量的配置，以达到少建站用地及设备采购费用。 7、主电动机功率小，则配套的冷却系统的配电功率也小，每年能节省约1万元的辅电用费。 8、曲轴箱、中体铸成一体，钢性大为增加。并辅以高精度的加工中心，前后轴承孔、左右滑道孔体化加工，使得轴孔同心度、滑道的垂直度及尺寸公差的精准度大大提高，把常规压缩机3%的泄漏率降低到1%。，这样一台1500Nm³/h的压缩机一年将少进漏16800Nm³,有利于减少加气站的运行成本并减少了对环境的污染。 9、气缸、填料采用无油润滑，压缩后气体不会被污染，每年还能节省运行油耗费用约4万元。 10、气缸为单列、倒级差结构，装拆维护方便; 易损件规格、数少，两级压缩，活塞环、导向环却都只有一种规格，数量也比常规压缩机减半，每年能节省运行费用约2万元。 11、I级气阀采用组合阀，余隙容积小，对槽罐车的取气率能达到90%。 12、PLC全程自动控制，机组运行时具备故障检测、报警及停机功能。

CNG变频母站压缩机特点： 1、压缩机结构为对称平衡型（D型），惯性力完全平衡，惯性力矩通过配重也完全平衡，运行非常平稳。 2、采用变频启动，启动电流小（1.5倍），对电 网无冲击；运行时，通过PLC的逻辑计算及调节，根据进、排气压力的变化实时给变濒器（4-20）mA的信号，再由变频器输出电动机的实时转 速；在压缩机的变转速运行中，实际运行功率基 本上都处于电动机额定功率的98%,功率利用率高,功率因素也高，从而达到了节能的目的。 3、达到同样的气量，变母站压缩机组只需配 备常规压缩机组电动机功率的1/2-2/3减少站 设配电要求（变压器容器减小），可为建站节省约 15万元的设备采购费用；同时还能每年节省10万元的无功功率的电费费用（此费用只需变压器 接入国家电网即产生，无论压缩机是否运行）。 4、充装满一槽罐车气，变频母站压缩机与常 规压缩机相比，充装效率至少提高30.8%,能耗至少降低10% ;全都转化为经济效益则每年至少能多创收约170万元。 5、同样功率的变频母站压缩机组比常规母站 压缩机组单位时间内的供气量能提高（30-50）%, 在相同气量的配置下能减少对压缩机数量的配置，以达到减少建站用地及设备采购费用。 6、采用变频母站压缩机组，能适应宽范围的 进气压力变化，无需因管道压力波动大而采用调压装置，可为建站节约15万元的设采购裁用。 7、主电动机功率小，则配套的冷却系统的配电功率也小，每年能节省约6万元的辅电用费： 如为水冷系统，则还能为建站节台约5万元的设 备采用。 8、曲轴箱、中体铸成一体，钢性大为增加，并辅以高精度的加工中心，前后轴承孔、左右滑道孔一体化加工，使得轴孔同心度滑道的垂直度及尺寸公差的精准度大大提高，把常规压缩机3%的泄露率降低到1%,这样一台3000Nm³/h的压缩机一年将少泄漏33600Nm³,有利于减少加气站的运行成本并减小了对环境的污染。 9、气缸、填料采用少油润滑，压缩净化后的气体含油量低于10ppm,每年节运行油耗用约2万元。 10、气缸为双作用或倒级差结构，装拆维护方便；易损件规格、数量少，三、四级压缩时，活塞环、 导向环却比常规压机都少一种规格，数量也比常规缩机减少约1/3,注油点也减少约1/3,每年能 节省运行用约2万元。 11、PLC全程自动控制，机组运行时具备故障检测、报警及停机功能。